沖天爐除塵器

沖天爐除塵器采用PLC全自動化控制，分室反吹，定時清灰，具有體積小，組合形式靈活，具有互換性，濾袋使用壽命長，運轉維修費用低，   換布袋方便，清灰機構運行，清灰效果優良等優點。沖天爐煙氣含有大量粉塵及氣體，煙氣溫度也較高。因此，   設置排煙凈化系統。

以前沖天爐利用自然通風，煙氣不經凈經直接排入大氣。由于達不到   粉塵排放標準和工作地區衛生標準，因而都不應繼續采用。主要應采用機械排煙凈化系統。

鑄造沖天爐除塵器工作原理

出來的高溫含塵氣體      入擾流式冷卻器，是高溫含塵氣體   排名靠前次冷卻，溫度可下降到150~160 ℃，同時一部分粗顆粒在氣體擴張、流速減慢和旋風的作用下沉降下來;然后含塵氣體進入多管水冷卻器，煙氣   進一步冷卻，溫度下降到100 ℃以下，含塵氣體再進入袋式除塵器   除塵;經凈化后的氣體經風機抽至排氣筒排除，排氣筒出口處氣體溫度59 ℃。經檢測，通過采用二級除塵系統，經二級LCPM 型系列氣箱高壓脈沖袋式除塵器的除塵效率達到99。5%以上，煙塵濃度75 mg/m3，沖天爐煙塵符合排放要求。

鑄造沖天爐除塵器作為一種成熟的除塵設備已被廣泛的應用于各行各業，我公司作為   的沖天爐布袋除塵器設備制造商，吸收   在沖天爐煙氣處理方面   的經驗技術，針對沖天爐的煙氣的性，而不斷改進，使之   適合于沖天爐煙氣處理的新型布袋除塵器。該系統由：旋風除塵器+多管水冷卻除塵器+布袋除塵器+引風機構成。

1、設計主要參數

1.1煙氣溫度

在沖天爐溶煉過程中，煙氣溫度的波動幅度很大，它主要決定于爐子容量、焦鐵比、料位高低及單位送風量等。一般情況下，料位正常，無明火時，煙氣溫度約100～200℃；在熔煉馬口鐵或原料中有較多的鐵屑、氧化皮時，溫度一般為300～500℃。在加料結束到停止鼓風階段，因料位不斷下降并冒出明火，溫度急劇上升，爐火   再燃燒時為200～900℃；不   再燃燒時為150～800℃；沒有再燃燒時為100～600℃；停止鼓風機瞬時間為900～1250℃；打爐時為600～800℃；容量大的沖天爐，爐氣中含CO含量多，而進行再燃燒時，溫度可達800～1000℃；煤粉沖天爐氣溫度始終較高，一般為800～1000℃。

1.2煙氣起始含塵量及其粒經分布

沖天爐煙氣（或爐氣）的起始含塵量見表一，其粉塵粒經質量分布面百分比見表二，根據我國實測結果設計采用起始含塵量可為：低時5g/mN3;高時10g/mN3，當爐料進行過凈化預處理時，如焦炭過篩，廢鑄鐵件清理等，則起始含塵量可低至1.5g/mn3左右。

粗略計算，可按每噸鐵水20kg估算。

1.3煙氣成份

沖天爐煙氣中除含有N2外，主要還有CO、CO2、NO以及汪量的SO2，O2，H2，和H2O。如果在熔煉過程中加入螢石作添加劑，則產生氣態氧化物，遇到即生成HP4和氫氟酸，有強列烈的腐蝕作用，對人、動物、植物和建筑物均有危害，并增加了廢氣處理的復雜性。因此應提倡采用不加螢石的熔煉方法。

1.4排風量計算

沖天爐的爐氣量一般較鼓風量增加5-10%，因此，當加料口密封時，排風量可按鼓風量乘以1.05～1.10來計算。而大多數的加料口是經常敞開的，故排風量應再加上電加料口吸入的空氣量。這部分空氣量按加料口入口風速為1.2～1.5m/s求得，建議加料口面積小者取低值，面積大者取高值。一般情況下，沖天爐的排風量約為其鼓風量的2.5～4倍。

對于大容量的沖天爐，如利用爐氣的CO燃燒而加熱鼓風時，還應計入CO燃燒所需的空氣及?？諝?，通常為鼓風量的50%。當凈化系統中采用直接噴霧冷卻煙氣時，應計入所產生水蒸氣的體積。粗略計算時，可按鼓風量的20%采用。

鑄造沖天爐除塵器的結構

鑄造沖天爐除塵器的結構，主要由予濕混合機構、   文氏管、沖擊捕塵機構、二級泡沫凈化機構、   脫水器、水循環系統、彎頭脫水器、風機等組成。廢氣經予濕混合機構進入   文氏管，(在管口有水膜，在喉部有水霧)使噴水水滴及水膜霧化，由沖擊捕塵機構進行一次   除塵，再經二級泡沫凈化機構進行二次充分凈化、脫硫、然后，上升氣體在除塵器內以較慢流速上升，水汽在重力和   脫水器的作用下進行汽、水分離，潔凈氣體由彎頭脫水器一次脫水由引風機排于大氣。